Mission Retrofit accomplished

MISSION RETROFIT ACCOMPLISHED

Wie macht man Abfüllanlagen in der Molkerei-Industrie fit für die Zukunft? Diese Frage beantwortet seit 1985 Maier Packaging. Das Unternehmen aus Bergen am Chiemsee hat seine Erfahrung im Retrofit bestehender Form-, Füll- und Verschließanlagen in einem Projekt bei Zott unter Beweis gestellt.
Maier Packaging ist seit Juli 2018 eine hundertprozentige Tochtergesellschaft der Optima Unternehmensgruppe aus Schwäbisch Hall. Seit 1985 erhöht das Unternehmen die Effizienz bestehender Form-, Füll- und Verschließanlagen in der Molkerei-Industrie, baut Komponenten für diese Anlagen und unterstützt bei der Produktentwicklung.
Die Herausforderung
Die Genuss-Molkerei Zott mit Sitz im bayerischen Mertingen gehört zu den großen Molkereien in Europa und vertreibt ihre Produkte in mehr als 75 Ländern. Die bekanntesten Marken des Familienunternehmens sind Monte, Sahnejoghurt, Jogobella, Primo und Zottarella. Speziell an die Verpackung des internationalen Dessertprodukts Monte werden im Rahmen der langen Transportwege erhöhte Anforderungen gestellt. Die dadurch bedingten Ansprüche galt es umzusetzen. 
Nach einigen Optimierungsmaßnahmen, die zumindest kurzfristig für Verbesserungen sorgten, entschied sich Zott für eine Generalüberholung, um die Performance signifikant zu verbessern. Monte wird u. a. auf einer langjährig eingesetzten aseptischen Form-, Füll- und Verschließanlage abgefüllt. Das ein- oder zweischichtige Monte-Dessert wird in 6er- Gebinden à 55 Gramm und 4er-Gebinden à 100 Gramm produziert. Diese Abfüllanlage hat Maier Packaging nun umgebaut. 
In der Anlage wird zunächst eine Kunststofffolie von der Rolle abgewickelt und mit Kontaktheizplatten durchwärmt. Aus der erhitzten Folie werden die Becher thermogeformt. Dabei werden pro Takt 60 Becher gleichzeitig geformt. Anschließend wird befüllt, versiegelt und ausgestanzt. Eine besondere Herausforderung, denn der Umbau sollte vor Ort bei Zott geschehen und das bei möglichst kurzen Unterbrechungen des Produktionsbetriebs. Schließlich gehören diese Anlagen zu den am stärksten ausgelasteten bei Zott. 
„Gefragt war ein agiler, flexibler Partner mit einer eigenen Fertigung im Haus, der schnell auf konstruktive Anpassungen reagieren kann“, sagt Martin Lechner, Projekt- und Verfahrensingenieur Produktion Weiß, der das Umbauprojekt von seiten Zott leitete. Deshalb wandte sich Zott an Maier Packaging. Ein Unternehmen, das genau auf solche Retrofit-Projekte spezialisiert ist. 
Zott Monte
Die bekanntesten Konzernmarken der Genuss-Molkerei Zott sind Monte, Sahnejoghurt, Jogobella, Primo und Zottarella. Hier ist die 100 Gramm-Ausführung „Monte MAXI“ zu sehen. (Quelle: Zott)
Vier Schritte zum Erfolg
Um die Produkt- und Becherqualität zu erhöhen, sollen beide Anlagen auf den neuesten Stand der Technik gebracht werden. Die Schwerpunkte: die Umrüstung der Antriebe von Hydraulik- auf die sicherere Servotechnik, die Überarbeitung der Heizplattenkonfiguration zur optimalen Durchwärmung der Becherfolie vor dem Tiefziehvorgang, außerdem die Optimierung von Formluft, Vorstrecker, Formstation, Vorzug und Stationsaussteuerung. Ergänzend natürlich die Erhöhung von Output und Energieeffizienz. 
Das umfangreiche Umbauprogramm wurde in vier Schritten in nur neun Monaten durchgeführt. Diese Phasen dauerten jeweils rund zwei bis drei Wochen einschließlich der Produktionsbegleitung. „Zunächst haben wir die Schaltschränke ausgetauscht und Servoantriebe integriert“, berichtet Alexander Breier, der das Projekt bei Maier Packaging leitete. „Besonders herausfordernd war, dass wir über keinerlei Zeichnungen verfügten und die Anlagen zunächst konstruktiv erfassen mussten“, so Breier. Auch musste der Umbau vor Ort erfolgen und das innerhalb kürzester Zeit. Im zweiten Schritt erneuerten die Experten von Maier die Heizplatten, änderten deren Positionierung und bauten Servoantriebe ein. Zudem erhielten die Formstation und der Vorstrecker einen Servoantrieb. Auch ein optimiertes Formluft-Einlassventil wurde eingebaut. In der dritten Umbauphase wurden die Drehstromantriebe der Füllpumpen samt Hebel- und Kurvenscheibenmechanik durch weitere Servoantriebe ersetzt. Im vierten Schritt wurden Siegelstation, Stanze, Stationsaussteuerung und Vorzug umgebaut.
Verbesserungen durch den Anlagenumbau
Martin Lechner fasst die wichtigsten Verbesserungen durch den Anlagenumbau zusammen: bessere Produkt- und Becherqualität, verbesserte Prozessabläufe, höherer Output und Effizienz, genaueres und schnelleres Dosieren, geringerer Geräuschpegel, einfache Wartung, geringerer Energieverbrauch, niedrigere Ersatzteil- und Lagerhaltungskosten, Kostenersparnis im Vergleich zum Kauf einer neuen Anlage.

MEHR ZUM THEMA
Die MAIER Packaging GmbH ist eine hundertprozentige Tochtergesellschaft der OPTIMA packaging group GmbH. Bei Maier Packaging entstehen Komponenten für Abfüll- und Produktionsanlagen in der Molkerei- und Lebensmittelbranche. Daher verbindet Maier besonders mit Optima Consumer eine enge Partnerschaft. Außerdem ist das Unternehmen auf das Umbauen und Optimieren bestehender Form-, Füll- und Verschließmaschinen spezialisiert. Die Kunden kommen vorwiegend aus der Molkerei- und Lebensmittelindustrie. Das 1985 von Stefan Maier gegründete Unternehmen beschäftigt an seinem Standort in Bergen am Chiemsee derzeit 44 Mitarbeiter. Geführt wird Maier Packaging von Alban Hutter.
Produkt- und Becherqualität erhöht
Die Umbaumaßnahmen zeigten sofort Wirkung. „Durch den längeren Kontakt der Heizplatten mit der Kunststofffolie hat sich die Durchwärmung und damit die Becherqualität erheblich verbessert“, berichtet Martin Lechner. Die Effizienz konnte deutlich gesteigert werden, der Ausschuss ist deutlich gesunken. Mit den Servoantrieben lassen sich die Abläufe nun besser aufeinander abstimmen. Die Dosierung wurde ebenfalls optimiert und läuft nun schneller ab. Da die mechanischen Teile reduziert wurden, ist die Anlage insgesamt wartungsfreundlicher. 
Ein positiver Nebeneffekt der Servomotoren: Die Anlage arbeitet wesentlich leiser. Auch in puncto Nachhaltigkeit ergibt ein Umbau Sinn. Der Energieverbrauch ist um ca. 200.000 Kilowattstunden pro Jahr gesunken, kalkuliert Martin Lechner. Auch die Ersatzteil- und Lagerhaltungskosten konnte die Molkerei Zott senken, da Maier Packaging für ähnliche Anwendungen und Bewegungsabläufe innerhalb der Maschine die gleichen Teile konstruierte.
Martin Lechner
„Maier Packaging hat uns immer auch kritisch und mit großem Fachwissen auf konstruktive Änderungen hingewiesen und welche Folgen daraus resultieren.“

Martin Lechner, Projekt- und Verfahrensingenieur Produktion Weiß, Zott SE & Co. KG
Reaktionsschneller Partner 
Und auch der Output der Anlage erfuhr eine Leistungssteigerung von zehn Prozent, freut sich Martin Lechner. Dass bei solchen Projekten nicht alles glatt läuft, gehört dazu: „Maier Packaging hat uns immer auch kritisch und mit großem Fachwissen auf konstruktive Änderungen hingewiesen und welche Folgen daraus resultieren. Diese transparente, partnerschaftliche und ehrliche Vorgehensweise schätzen wir sehr“, sagt Martin Lechner. Maier Packaging sei sehr reaktionsschnell gewesen, da das Unternehmen über eine Konstruktion und Fertigung im eigenen Haus verfüge. Dazu habe auch die ständige Erreichbarkeit der Ansprechpartner beigetragen. „Gemeinsam haben wir für jede Herausforderung die passende Lösung gefunden, auch wenn wir zuvor hitzig diskutiert haben“, erzählt Lechner lachend.
Führung Produktion Weiß
Martin Lechner, Projekt- und Verfahrensingenieur Produktion Weiß, erläutert, welche technischen Parameter sich durch den Umbau verbessert haben.
Information
FÜR SIE ENTSCHEIDEND
•  Maier Packaging aus Bergen am Chiemsee ist spezialisiert auf das Umbauen von Form-, Füll- und Verschließanlagen und verfügt über eine hauseigene Konstruktion und Fertigung.

• Die Genuss-Molkerei Zott gehört mit rund 3.000 Mitarbeitern sowie einem konsolidierten Netto-Konzernumsatz von knapp 1 Mrd. Euro und einer Milchverarbeitung von 890 Mio. kg im Jahr 2019 zu den großen Molkereien in Europa.

•  Die Herausforderung: die Abfüllmaschine einem Retrofit unterziehen und diese ohne lange Betriebsunterbrechungen auf den aktuellen Stand der Technik bringen

•  Die Lösung: ein vierstufiges Umbauprogramm von Maier Packaging

•  In rund neun Monaten brachte Maier Packaging eine Form-, Füll- und Verschließanlage von Zott auf den neuesten Stand der Technik.

•  Die Vorteile: bessere Produkt- und Becherqualität, verbesserte Prozessabläufe, höherer Output und Effizienz, genaueres und schnelleres Dosieren, geringerer Geräuschpegel, einfache Wartung, geringerer Energieverbrauch, niedrigere Ersatzteil- und Lagerhaltungskosten, Kostenersparnis im Vergleich zum Kauf einer neuen Anlage

Dieser Bericht ist im O-COM Magazin Consumer / Nonwovens 11 | 2020 erschienen.

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