Leuchtturmprojekt für Strategie Bio-S

Leuchtturmprojekt für Strategie Bio-S

Leuchtturmprojekt für Strategie Bio-S

Das französische Pharmaunternehmen Servier erweitert sein Geschäftsmodell. Auf dem Weg zum anerkannten Akteur in der Onkologie investiert es im Rahmen seiner BIO-S-Strategie in Produktionskapazitäten für Biologika und kleine Moleküle. Für möglichst große Flexibilität soll dabei eine MultiUse-Linie sorgen, die Injektionslösungen in Spritzen und Vials abfüllen kann. Servier entschied sich für eine Komplettanlage inklusive Gefriertrockner und Isolator für hochpotente Produkte, wie sie nur Optima liefern kann.
Mit 22.500 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern ist Les Laboratoires Servier Industrie weltweit aktiv. Der Pharmakonzern, traditionell stark in der Behandlung von Herz-Kreislauf-Erkrankungen, reinvestiert mehr als 20 Prozent seines Umsatzes in die Forschung und Entwicklung. Außergewöhnlich ist die Produktionsstrategie der Servier-Gruppe mit einem Netzwerk von 16 Produktionsstandorten. 98 Prozent der Wirkstoffe entstehen in Frankreich.
Auch bei der aktuellen Ausweitung seiner strategischen Ausrichtung auf die Onkologie bleibt der französische Pharmakonzern bei dieser Tendenz. Servier erweiterte seine Pipeline für Onkologie und Hämatologie auch mit einigen Akquisitionen: das Onkologie-Geschäft von Shire, Irland, im Jahr 2018 sowie die Unternehmen Symphogen, Dänemark, im Jahr 2020 und Agios, USA, im Frühling 2021. In Gidy, rund 15 km nördlich von Orléans, betreibt Servier sein größtes Werk mit drei Produktionsstätten.
Eine davon wird seit 2018 umgebaut: In der als Bio-S bezeichneten Produktionsstätte sollen künftig unter anderem monoklonale Antikörper für präklinische und klinische Phasen zur Behandlung von Krebs entstehen. Serviers erste Produktionsstätte für Biopharmazeutika soll im Jahr 2023 den Betrieb aufnehmen.
Nicht nur der Aufbau von Kapazitäten für die biotechnologische Herstellung lebender Zellen fordert den bislang auf feste Darreichungsformen fokussierten Hersteller. Auch die künftige Abfüllung der neuen Arzneimittel stellt andere Anforderungen als gewohnt. Denn diese sind zur Injektion vorgesehen. Christophe Aussourd, Leiter Pharmaceutical Industrial Development bei Servier, erläutert: „Wir wollten eine flexible Linie, um den ersten klinischen Bedarf für Biologika und kleine Moleküle und die potenzielle kommerzielle Herstellung in der Zukunft zu decken.“ Schon im Jahr 2016 streckte Servier seine Fühler nach geeigneten Lieferanten aus. Günstig war, dass für einige Servier-Mitarbeiter mit Kompetenzen in der Bioproduktion der Name Optima alles andere als unbekannt war.
MultiUse-Linie
Mit der MultiUse-Linie kann Servier flexibel Spritzen, Karpulen und Vials mit biopharmazeutischen Arzneimitteln befüllen.
Das französische Pharmaunternehmen Servier erweitert sein Geschäftsmodell. Auf dem Weg zum anerkannten Akteur in der Onkologie investiert es im Rahmen seiner BIO-S-Strategie in Produktionskapazitäten für Biologika und kleine Moleküle. Für möglichst große Flexibilität soll dabei eine MultiUse-Linie sorgen, die Injektionslösungen in Spritzen und Vials abfüllen kann. Servier entschied sich für eine Komplettanlage inklusive Gefriertrockner und Isolator für hochpotente Produkte, wie sie nur Optima liefern kann.
Mit 22.500 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern ist Les Laboratoires Servier Industrie weltweit aktiv. Der Pharmakonzern, traditionell stark in der Behandlung von Herz-Kreislauf-Erkrankungen, reinvestiert mehr als 20 Prozent seines Umsatzes in die Forschung und Entwicklung. Außergewöhnlich ist die Produktionsstrategie der Servier-Gruppe mit einem Netzwerk von 16 Produktionsstandorten. 98 Prozent der Wirkstoffe entstehen in Frankreich.
Auch bei der aktuellen Ausweitung seiner strategischen Ausrichtung auf die Onkologie bleibt der französische Pharmakonzern bei dieser Tendenz. Servier erweiterte seine Pipeline für Onkologie und Hämatologie auch mit einigen Akquisitionen: das Onkologie-Geschäft von Shire, Irland, im Jahr 2018 sowie die Unternehmen Symphogen, Dänemark, im Jahr 2020 und Agios, USA, im Frühling 2021. In Gidy, rund 15 km nördlich von Orléans, betreibt Servier sein größtes Werk mit drei Produktionsstätten.
Eine davon wird seit 2018 umgebaut: In der als Bio-S bezeichneten Produktionsstätte sollen künftig unter anderem monoklonale Antikörper für präklinische und klinische Phasen zur Behandlung von Krebs entstehen. Serviers erste Produktionsstätte für Biopharmazeutika soll im Jahr 2023 den Betrieb aufnehmen.
Nicht nur der Aufbau von Kapazitäten für die biotechnologische Herstellung lebender Zellen fordert den bislang auf feste Darreichungsformen fokussierten Hersteller. Auch die künftige Abfüllung der neuen Arzneimittel stellt andere Anforderungen als gewohnt. Denn diese sind zur Injektion vorgesehen. Christophe Aussourd, Leiter Pharmaceutical Industrial Development bei Servier, erläutert: „Wir wollten eine flexible Linie, um den ersten klinischen Bedarf für Biologika und kleine Moleküle und die potenzielle kommerzielle Herstellung in der Zukunft zu decken.“ Schon im Jahr 2016 streckte Servier seine Fühler nach geeigneten Lieferanten aus. Günstig war, dass für einige Servier-Mitarbeiter mit Kompetenzen in der Bioproduktion der Name Optima alles andere als unbekannt war.
MultiUse-Linie
Mit der MultiUse-Linie kann Servier flexibel Spritzen, Karpulen und Vials mit biopharmazeutischen Arzneimitteln befüllen.
Turnkey-Gedanke als Schlüssel zum Erfolg
Turnkey-Projekt
Das Turnkey-Projekt, in dem die MultiUse-Linie mit dem Gefriertrockner und dem Isolator vereint wurde, erforderte eine enge Abstimmung der verschiedenen Einheiten von Optima.
So waren die Weichen für Optimas Leuchtturmprojekt für den französischen Markt gestellt. Denn die OPTIMA MultiUse-Anlage für hochwirksame Wirkstoffe, ausgeführt als Turnkey-Projekt mit Abfülllinie, Isolator und Gefriertrockner aus einer Hand, sollte die erste ihrer Art in Frankreich werden. Vorher galt es, Vertrauen aufzubauen. Fabrice Escourrou, Sales Manager Optima Pharma Frankreich, berichtet: „In das Projekt waren sehr viele Servier-Mitarbeiter involviert, darunter auch etliche, die uns nicht kannten. Nach einem Besuch der Projektbeteiligten in Schwäbisch Hall konnten wir sie überzeugen, dass wir die richtigen, innovativen Techniken aus einer Hand bieten. Für die Verantwortlichen von Servier war es sehr wichtig, nur einen Ansprechpartner für die gesamte Linie zu haben.“
Christophe Assourd sagt: „Ein objektiver Vergleich der Angebote mehrerer Wettbewerber führte dazu, dass wir uns für Optimas Lösung entschieden haben. Neben den Kriterien der integrierten Konzeption und Projektabwicklung von Abfüllanlage und Gefriertrockner sowie des Isolators für hochpotente Produkte überzeugte uns die hochmoderne Technologie der flexiblen Anlage und deren ‚4.0-Konformität‘. Schließlich war auch der partnerschaftliche Geist beim technischen Austausch mit ausschlaggebend.“
Turnkey-Gedanke als Schlüssel zum Erfolg
So waren die Weichen für Optimas Leuchtturmprojekt für den französischen Markt gestellt. Denn die OPTIMA MultiUse-Anlage für hochwirksame Wirkstoffe, ausgeführt als Turnkey-Projekt mit Abfülllinie, Isolator und Gefriertrockner aus einer Hand, sollte die erste ihrer Art in Frankreich werden. Vorher galt es, Vertrauen aufzubauen. Fabrice Escourrou, Sales Manager Optima Pharma Frankreich, berichtet: „In das Projekt waren sehr viele Servier-Mitarbeiter involviert, darunter auch etliche, die uns nicht kannten. Nach einem Besuch der Projektbeteiligten in Schwäbisch Hall konnten wir sie überzeugen, dass wir die richtigen, innovativen Techniken aus einer Hand bieten. Für die Verantwortlichen von Servier war es sehr wichtig, nur einen Ansprechpartner für die gesamte Linie zu haben.“
Christophe Assourd sagt: „Ein objektiver Vergleich der Angebote mehrerer Wettbewerber führte dazu, dass wir uns für Optimas Lösung entschieden haben. Neben den Kriterien der integrierten Konzeption und Projektabwicklung von Abfüllanlage und Gefriertrockner sowie des Isolators für hochpotente Produkte überzeugte uns die hochmoderne Technologie der flexiblen Anlage und deren ‚4.0-Konformität‘. Schließlich war auch der partnerschaftliche Geist beim technischen Austausch mit ausschlaggebend.“
Turnkey-Projekt
Das Turnkey-Projekt, in dem die MultiUse-Linie mit dem Gefriertrockner und dem Isolator vereint wurde, erforderte eine enge Abstimmung der verschiedenen Einheiten von Optima.

„Neben der integrierten Projektierung von Abfüllanlage, High-Potent-Isolator und Gefriertrockner überzeugte uns die hochmoderne Technologie der flexiblen Anlage und deren ‚4.0-Konformität‘. “
Christophe Assourd, Leiter Pharmaceutical Industrial Development bei Servier

Factory Acceptance Test
Wichtiger Zwischenschritt auf dem Weg zur integrierten Linie: Der Factory Acceptance Test des Gefriertrockners am Optima Pharma Standort Mornshausen fand bereits im September 2020 unter Berücksichtigung der Corona-Vorschriften statt.
Mit der Ausführung der Anlage als MultiUse-Füll- und Verschließlinie für Spritzen, Karpulen und Vials in Verbindung mit High-Potent-Produkten bewies Optima Pharma seine hohe Kompetenz. Rainer Göller, der für die Projektierung der Fülllinie verantwortlich war, erinnert sich: „In der Projektierungsphase wurde schnell klar, dass es Servier auf eine besonders kompakte Anlage ankam. Daher haben wir ein erstes Layout in L-Form verworfen und die Anlage aus Fülllinie und Gefriertrockner linear designt.“ Rachid Azzouzi, verantwortlich für Fill-and-Finish bei Servier, zeigt sich zufrieden mit der Projektarbeit: „Wir waren bei jedem Schritt des Projekts involviert, insbesondere beim Mock-up und in der Konstruktionsphase, um die von Optima vorgeschlagenen technischen Lösungen, etwa die Pick & Place-Technologie und den Füllsatz, abzustimmen."
Factory Acceptance Test
Wichtiger Zwischenschritt auf dem Weg zur integrierten Linie: Der Factory Acceptance Test des Gefriertrockners am Optima Pharma Standort Mornshausen fand bereits im September 2020 unter Berücksichtigung der Corona-Vorschriften statt.
Mit der Ausführung der Anlage als MultiUse-Füll- und Verschließlinie für Spritzen, Karpulen und Vials in Verbindung mit High-Potent-Produkten bewies Optima Pharma seine hohe Kompetenz. Rainer Göller, der für die Projektierung der Fülllinie verantwortlich war, erinnert sich: „In der Projektierungsphase wurde schnell klar, dass es Servier auf eine besonders kompakte Anlage ankam. Daher haben wir ein erstes Layout in L-Form verworfen und die Anlage aus Fülllinie und Gefriertrockner linear designt.“ Rachid Azzouzi, verantwortlich für Fill-and-Finish bei Servier, zeigt sich zufrieden mit der Projektarbeit: „Wir waren bei jedem Schritt des Projekts involviert, insbesondere beim Mock-up und in der Konstruktionsphase, um die von Optima vorgeschlagenen technischen Lösungen, etwa die Pick & Place-Technologie und den Füllsatz, abzustimmen."
Maximale Ausbeute bei hochpreisigen Produkten
Servier kam es nicht auf eine hohe Ausbringung, sondern vielmehr auf möglichst große Produktausbeute an. Die MultiUse-Linie bei Servier befüllt bis zu 3.000 Behältnisse in der Stunde. Alle Packmittel werden genestet und vorsterilisiert zugeführt. Nach dem zum Teil manuellen, zum Teil halbautomatischen Entpacken und dem Abziehen der Schutzfolie durch den Tyvek-Removal-Roboter werden die Gefäße vereinzelt und befüllt. Eine 100 %-In-Prozess-Kontrolle und gegebenenfalls Nachfüllung minimiert den Produktverlust. Zur Befüllung nutzt die Servier-Linie Peristaltikpumpen. Sie bringen nur geringe Scherkräfte ein, was vor allem bei biologischen Produkten wichtig ist. Bei Produktwechsel lässt sich der Single-Use-Produktpfad, der mit der Flüssigkeit in Kontakt kommt, einfach austauschen. Eine aufwendige Reinigung und Sterilisation dieser Einheit entfällt. Nach der Befüllung werden die Spritzen und Karpulen verschlossen und ausgeleitet. Vials dagegen können im nächsten Schritt gefriergetrocknet werden. Bei der Auslegung dieses Prozesses wurden die Anforderungen exakt berücksichtigt. Das Optima Team achtet strikt auf jedes Detail, das die schonende Lyophilisierung beeinflusst.
Gefriertrockner
Der integrierte Gefriertrockner wird durch ein automatisches Be- und Entladesystem ergänzt, das die Vials Reihe für Reihe in den Gefriertrockner schiebt. Beim Entladen werden die Vials wieder vereinzelt.
Tyvek Removal Roboter
Der Tyvek Removal Roboter zieht die verschweißte Folie vom Nest ab, bevor die darin enthaltenen Behälter vereinzelt werden.
Harald Galonska, der zuständige Project Engineering Manager, erläutert: „Zum Beispiel muss die Größe des Zwischenventils zwischen Trockenkammer und Kondensator passen. Nur dann kann entstehender Wasserdampf schnell genug abtransportiert werden.“ Andernfalls könnte die gesamte Charge antauen und unbrauchbar werden. Dies würden bei hochpreisigen Biotech-Produkten, wie sie künftig bei Servier entstehen, einen Verlust von mehreren 100.000 Euro bedeuten. Galonska fragt daher grundsätzlich nach den Worst-Case-Szenarien. Er beschreibt: „Der kompakte Servier-Gefriertrockner GT C-4 ist so gestaltet, dass man ihn für sämtliche Produkte mit möglichst kurzen Prozesszeiten betreiben kann.“
Maximale Ausbeute bei hochpreisigen Produkten
Servier kam es nicht auf eine hohe Ausbringung, sondern vielmehr auf möglichst große Produktausbeute an. Die MultiUse-Linie bei Servier befüllt bis zu 3.000 Behältnisse in der Stunde. Alle Packmittel werden genestet und vorsterilisiert zugeführt. Nach dem zum Teil manuellen, zum Teil halbautomatischen Entpacken und dem Abziehen der Schutzfolie durch den Tyvek-Removal-Roboter werden die Gefäße vereinzelt und befüllt. Eine 100 %-In-Prozess-Kontrolle und gegebenenfalls Nachfüllung minimiert den Produktverlust. Zur Befüllung nutzt die Servier-Linie Peristaltikpumpen. Sie bringen nur geringe Scherkräfte ein, was vor allem bei biologischen Produkten wichtig ist. Bei Produktwechsel lässt sich der Single-Use-Produktpfad, der mit der Flüssigkeit in Kontakt kommt, einfach austauschen. Eine aufwendige Reinigung und Sterilisation dieser Einheit entfällt. Nach der Befüllung werden die Spritzen und Karpulen verschlossen und ausgeleitet. Vials dagegen können im nächsten Schritt gefriergetrocknet werden. Bei der Auslegung dieses Prozesses wurden die Anforderungen exakt berücksichtigt. Das Optima Team achtet strikt auf jedes Detail, das die schonende Lyophilisierung beeinflusst.
Gefriertrockner
Der integrierte Gefriertrockner wird durch ein automatisches Be- und Entladesystem ergänzt, das die Vials Reihe für Reihe in den Gefriertrockner schiebt. Beim Entladen werden die Vials wieder vereinzelt.
Tyvek Removal Roboter
Der Tyvek Removal Roboter zieht die verschweißte Folie vom Nest ab, bevor die darin enthaltenen Behälter vereinzelt werden.
Harald Galonska, der zuständige Project Engineering Manager, erläutert: „Zum Beispiel muss die Größe des Zwischenventils zwischen Trockenkammer und Kondensator passen. Nur dann kann entstehender Wasserdampf schnell genug abtransportiert werden.“ Andernfalls könnte die gesamte Charge antauen und unbrauchbar werden. Dies würden bei hochpreisigen Biotech-Produkten, wie sie künftig bei Servier entstehen, einen Verlust von mehreren 100.000 Euro bedeuten. Galonska fragt daher grundsätzlich nach den Worst-Case-Szenarien. Er beschreibt: „Der kompakte Servier-Gefriertrockner GT C-4 ist so gestaltet, dass man ihn für sämtliche Produkte mit möglichst kurzen Prozesszeiten betreiben kann.“
Dass der Gefriertrockner Teil einer integrierten Anlage sein wird, erfordert intern eine enge Abstimmung bei Konstruktion, Dokumentation und Terminplanung. „Da wir einen Großteil der Gefriertrockner im Rahmen von Turnkey-Projekten ausliefern, sind wir darin geübt“, sagt Dominic Reeh, der als Projektmanager für den GT zuständig war. Die zentrale Steuerung der Gesamtanlage verläuft über ein Linien-SCADA. Zudem wünschte Servier eine Integration in seine übergeordneten Systeme. Automation Manager Franck Durtchi von Servier erläutert: „Unsere 4.0-Servier-Bio-S-Arbeitsgruppe hat die Anforderungen entwickelt, um die Kommunikation der MultiUse-Linie, des Gefriertrockners und des Isolators mit der Bio-S-Produktionsstätte sicherzustellen. Wir haben das Ziel, elektronische Chargenprotokolle über unser MES (Manufacturing Execution System) zu verwalten. Dafür sollen Produkt- und Umgebungsdaten erfasst, historisiert und ausgewertet werden.“

„Die Flexibilität der Anlage ist ein echter Mehrwert.“
Luc-André Claustres, Leiter F & F und Projektmanager bei Servier

Projektmanager Luc-André Claustres, Leiter F & F bei Servier, resümiert: „Wir sind mit dem Projektmanagement sehr zufrieden. Es war von einer kollaborativen und anwenderorientierten Denkweise geprägt.“ Anfang März 2021 wurden Gefriertrockner, Isolator und MultiUse-Abfüllanlage an Serviers Bio-S-Plattform geliefert. „Die Flexibilität der Anlage ist ein echter Mehrwert“, lobt Claustres. „Dank der Möglichkeit, unterschiedliche Behältnistypen sowie verschiedene Arten von Arzneimitteln, ob hochwirksam oder nicht, flüssig oder gefriergetrocknet, Biologika oder kleine Moleküle, zu handhaben, können wir künftig unseren Bedarf an klinischen Produkten decken.“ Zudem empfindet er das automatische Be- und Entladesystem für Vials und den schnellen Wechsel der Formatteile ohne Werkzeug als großen Vorteil. Somit wird die hochmoderne Linie zu einem wichtigen Element, damit aus Serviers Bio-S-Projekt eine Erfolgsgeschichte wird.
Information
FÜR SIE ENTSCHEIDEND
  • Mit der OPTIMA MultiUse-Anlage inklusive des Isolators für hochpotente Produkte und des Gefriertrockners vervollständigt Servier seine erste biotechnologische Produktionsstätte Bio-S in Gidy, Frankreich.

  • Die flexible Linie für Vials, Spritzen und Karpulen wird künftig den ersten klinischen Bedarf für Biologika und kleine Moleküle abdecken.

  • Die 100 %-Gewichtskontrolle sorgt für eine hohe Ausbeute der hochpreisigen Produkte.

  • Der integrierte Gefriertrockner ist so dimensioniert, dass man ihn mit möglichst kurzen Prozesszeiten betreiben kann.

  • Durch die Integration des Linien-SCADA in die übergeordnete IT kann Servier die elektronischen Chargenprotokolle über das hauseigene MES verwalten.

  Dieser Bericht ist im O-COM Magazin Pharma Juli | 2021 erschienen.

Mit freundlicher Genehmigung von Servier

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