InlineCan - Die perfekte Tabakverpackung

Praxis-Einblick bei JTI – die InlineCan erweist sich als ideale Tabakverpackung

Dass die OPTIMA CFS und die InlineCan-Herstellmaschine von Hörauf ein gutes Team abgeben, beweist ein Blick in die Werkshallen von Japan Tobacco International (JTI). Das Unternehmen ist einer der größten Hersteller von Tabakprodukten und nutzt seit Mai 2017 die InlineCan als Packmittel. Wieso das Konzept von Optima und Hörauf das richtige für JTI ist und welche Rolle die induktive Siegelung dabei spielt, erläutert Martin Feilen, Projektleiter im JTI-Werk in Trier.

Tabak gehört zu den ältesten, begehrtesten und vielseitigsten Kulturpflanzen. Bereits bei den amerikanischen Ureinwohnern als Heilpflanze begehrt, trat Tabak ab dem 15. Jahrhundert seine Erfolgsgeschichte als Genussmittel an. Getrocknet dient er als Grundlage für die unterschiedlichsten Endprodukte: Feinschnitt, Kautabak, Pfeifentabak, Schnupftabak und die wohl beliebteste Produktvariante – die Zigarette.

Der Markt für Tabakprodukte ist sehr schnelllebig. Verpackungstrends ändern sich häufig und Produzenten müssen zeitnah auf variierende Kundenbedürfnisse reagieren. Das gilt auch für JTI. Das Unternehmen ist einer der weltweit führenden Tabakhersteller. Am Standort Trier entstehen Tabakprodukte für den deutschen Markt sowie für den Export. Das Unternehmen war auf der Suche nach einem Hersteller, der eine Verpackungslösung für quadratische Tabakdosen anbieten kann. Neben Markttrends trug die TPD 2-Tabakproduktrichtlinie zum Wechsel von der runden Verpackung zur rechteckigen Kartondose „InlineCan“ bei. Die EU-weite Verordnung ist in Deutschland seit dem Jahr 2016 in Kraft und regelt, dass 95 Prozent der Produktfläche mit Warnhinweisen versehen sein müssen. Dies war laut Martin Feilen ein weiterer Grund für den Wechsel von der runden Kartonverpackung zur rechteckigen InlineCan, da so mehr Werbeflächen und weniger Warnhinweise auf dem Packmittel platziert werden können. Über Hörauf, den Spezialisten für die Herstellung von Kartonbehältnissen, kam der Kontakt zu Optima Consumer zustande. Um Verpackungslösungen mit der InlineCan anzubieten, arbeiten beide Unternehmen eng zusammen.
Martin Feilen, Projektleiter im JTI-Werk Trier und Ulrich Burkart, Sales Director Food Solutions bei Optima, besprechen letzte technische Details.
Martin Feilen und Ulrich Burkart besprechen letzte technische Details.

Dank der InlineCan wird aus 40 LKW-Fahrten eine einzige

Das gemeinsame Konzept von Optima und Hörauf wurde von JTI als „schlüssig“ empfunden, so Martin Feilen, Projektleiter im JTI-Werk in Trier. Der wichtigste Anspruch an die Verpackung: Dichtigkeit. „Tabak ist ein sehr empfindliches Produkt, das frisch bleiben muss“, erläutert Feilen. Tabak verliere mit der Zeit bei der Lagerung an Feuchtigkeit, daher ist die Dichtigkeit ein entscheidender Aspekt. Mit der InlineCan ergeben sich weitere Vorteile für JTI. Sie ist zum Beispiel wesentlich günstiger. Fertige Dosen sind sechs bis sieben Mal teurer als die InlineCan. Da die Kartondose direkt im Werk produziert wird, entfallen zudem Leerlieferungen. Der Verkehr auf dem Werksgelände hat deutlich abgenommen: statt 40 LKWs benötigt es nur noch einen LKW, der die Papierrollen für die InlineCan-Herstellanlage anliefert. Der Lagerraum, der bisher für die angelieferten Dosen benötigt wurde, kann nun anderweitig genutzt werden.

InlineCan

Induktiv versus thermisch: die Siegelung als entscheidender Vorteil

Seit Mai 2017 sammelt JTI Erfahrungen mit zwei OPTIMA CFS, welche die InlineCans mit Make-Your-Own (MYO)-Tabak befüllen und verschließen. Daher ist nun ein guter Zeitpunkt für die Optima-Redaktion, einmal nachzuhaken: Wie zufrieden ist JTI und wieso ist die OPTIMA CFS die passende Lösung für das Unternehmen?

Besonders hebt Martin Feilen die induktive Siegelung hervor: „Mit der Membran steht und fällt die Frische des Tabaks.“ Wenn sie beschädigt ist, wird dem Tabak Feuchtigkeit entzogen. Mit der induktiven Siegelung könne sichergestellt werden, ob die Dosen korrekt versiegelt wurden. Ein weiterer Vorteil des Verfahrens ist, dass dabei nur die Folie und nicht das Produkt erhitzt wird. Ulrich Burkart, Sales Director Food Solutions bei Optima Consumer, ergänzt: „Die Schwierigkeit bei der induktiven Siegelung ist der Spagat zwischen der Dichtigkeit und dem Wunsch, die Folien an einem Stück ohne Rückstände abziehen zu können.“ Die hohe Dichtigkeit konnte nur Optima bieten, so Feilen. Im Vergleich zum thermischen Siegeln hat induktives Siegeln zudem einen geringeren Reinigungsaufwand und führe seltener zu Stillständen. 

Die Anlagen werden im Dreischichtbetrieb an sechs Tagen die Woche betrieben. Die Installation ging innerhalb von vier Wochen „reibungslos“ über die Bühne, da „die Monteure vor Ort wussten, wovon sie reden“, berichtet Feilen.

Dank der modularen Bauweise sei die Verpackungsmaschine flexibel und JTI könne neuen Marktanforderungen schnell gerecht werden. So können etwa Leaflets eingelegt oder Feuchtigkeitsschwämme auf die Deckelinnenseiten geklebt werden. Feilen lobt die Anlage zudem für ihre „sehr gute Zugänglichkeit“, was eine einfache Reinigung ermögliche und der Arbeitsergonomie bei Reparaturarbeiten zugutekomme. 
 
Martin Feilen und Ulrich Burkart im Gespräch vor der OPTIMA CFS
Martin Feilen und Ulrich Burkart im Gespräch vor der OPTIMA CFS, die seit Mai 2017 Make-Your-Own (MYO)-Tabak in die InlineCans füllt. Der wiederverschließbare Kunststoffdeckel macht die Kartondose für Endverbraucher so praktisch. 
Sehr zufrieden mit dem Projektverlauf zeigt sich Martin Feilen im Gespräch mit Ulrich Burkart
Sehr zufrieden mit dem Projektverlauf zeigt sich Martin Feilen im Gespräch mit Ulrich Burkart. Besonders hebt Feilen die induktive Siegelung hervor: „Mit der Membran steht und fällt die Frische des Tabaks.“
Die Kartondose wird inline in der Anlage produziert.
Die Kartondose wird inline in der Anlage produziert. 
Mit Hilfe von Tablets lassen sich einzelne Maschinenteile visualisieren und können direkt an der Anlage besprochen werden
Mit Hilfe von Tablets lassen sich einzelne Maschinenteile visualisieren und können direkt an der Anlage besprochen werden. 

Die Anlagen erreichen einen Wirkungsgrad von 97 Prozent

Als „sehr positiv“ beurteilt Martin Feilen die Leistung der Maschinen: 150 Produkte verlassen sie pro Minute und dies unabhängig von den Formaten. Der Wirkungsgrad der Anlagen liegt bei 97 Prozent. Die Vorgabe von JTI wurde damit weit übertroffen. Auch die Ausschussrate liege mit 0,3 Prozent weit unter dem, was sich JTI gewünscht hatte. Da sich bei Formatwechseln nur die Höhe der InlineCans ändert, aber nicht deren Grundfläche, sind Formatwechsel werkzeuglos und schnell innerhalb von zehn Minuten durchführbar. Ein weiterer Vorteil, der sich aus den kurzen Formatwechselzeiten ergibt: Sie ermöglichen Testproduktionen und Produktionen mit geringen Stückzahlen.

Wie steht es um die Reinigung und Hygiene? Um den hygienischen Anforderungen gerecht zu werden, haben die Optima-Ingenieure darauf geachtet, dass die Verpackungsmaschine keine Hohlräume hat. „Die Reinigung und Sauberkeit der Maschine ist sehr wichtig. Darauf wurde schon während der Konstruktionsphase Wert gelegt“, betont Feilen. Für Sauberkeit sorgt zudem eine antistatische Puck-Reinigung im Rücktransport, die Produktkontaminationen vermeidet.

Qualität und Zukunftssicherheit waren ausschlaggebend

Tabakkunden seien anspruchsvoll, daher liege auf der Qualität ein besonderer Fokus. Anfängliche Bedenken hinsichtlich der hohen Anforderungen an eine Tabak-Verpackungslösung konnte Optima Consumer schnell ausräumen. „Die größte Herausforderung war der Staub, der in Verpackungsmaschinen alles kaputtschleift“, merkt Feilen an. Diese habe Optima Consumer gemeistert. Die Optima-Anlage füge sich nahtlos in die Produktion ein. Neben der Qualität war die Zukunftssicherheit ausschlaggebend für JTI. Das Konzept von Optima und Hörauf habe in diesen Punkten am meisten überzeugt. Dass Optima nicht der günstigste Anbieter auf dem Markt war, sei daher zweitrangig gewesen: „Optima ist es wert“, so Feilen.

Entscheidend war laut Martin Feilen zudem ein gutes beidseitiges Projektmanagement, da JTI Generalunternehmer ist und sich daher auf seine Lieferanten verlassen können muss. Dieses sei dank mehrerer Design Reviews bei Optima sehr strukturiert gewesen. Feilen lobt die Zusammenarbeit als „Vorzeigeprojektmanagement“. Durch einen ständigen Austausch konnten neue Ideen sofort umgesetzt werden. 

JTI ist sehr kritisch und
erwartet höchste Qualität

Martin Feilen, Projektleiter im JTI-Werk Trier 

Vorbeugende Wartung wird ein wichtiges Thema werden

In Zukunft wird JTI großen Wert auf das Linienmanagement und das digitale Zusammenspiel legen, berichtet Feilen. Die Themen vorbeugende Wartung, Service und Support würden für das Unternehmen immer wichtiger, da die Lagerung teurer Ersatzteile, wie zum Beispiel Steuerungskomponenten, schwierig sei. Oft hätten diese nicht mehr funktioniert, sobald sie gebraucht wurden. Das bestätigt, dass Optima mit dem Life Cycle Management Optima Total Care auf dem richtigen Weg ist (Wir berichteten in der o-com-Sonderausgabe Total Care). Es erfüllt genau jene hohen Anforderungen an den lebenslangen Service einer Verpackungsanlage, die Feilen beschreibt. Optima Total Care bietet mit WEmaintain und TCAP sowohl ein System für die zyklusbasierte als auch für die zustandsorientierte Wartung.  

Aufgrund der positiven Erfahrungen habe sich JTI für den Kauf zweier weiterer OPTIMA CFS entschieden. „Gemeinsam mit Optima und Hörauf haben wir in enger Zusammenarbeit eine Lösung entwickelt. Diesen Weg wollen wir fortsetzen“, so Feilen. Die Geschichte des Erfolgsduos ist also noch lange nicht zu Ende. 

Dieser Bericht ist im Optima Magazin o-com consumer/nonwovens 03 | 2018 erschienen

 Mit freundlicher Genehmigung von JTI

Die InlineCan im Einsatz
Was ist die InlineCan?
InlineCans sind Kartondosen, die in einem durchgängigen Prozess hergestellt und sogleich befüllt und verschlossen werden. Das heißt, die Packmittelherstellung wird an den Ort des Verpackens verlagert. Bei Bedarf entsteht eine komplette Prozesskette einschließlich der Endverpackung: ohne extra Transportwege, Zwischenlagerungen und Reinigungsvorgänge. Die InlineCan kann vier-, sechs- und achteckige Gestalt annehmen (jeweils auch mit langen Seitenmaßen). Sie kann runde und eckige Formen kombinieren. Sie kann oval geschwungen und auch kreisrund gestaltet sein.
Wer hat´s erfunden?
Der Herstellprozess der InlineCan basiert auf den besonderen Kompetenzen der Maschinenhersteller Hörauf und Optima. Beide Unternehmen bringen darin ihre führenden Technologien und Erfahrungen ein: Hörauf ist Spezialist für die Herstellung von Kartonbehältnissen, die Kompetenzen von Optima als Verpackungsmaschinenhersteller liegen im Füllen und Wiegen von pulvrigen, granulierten oder stückigen Produkten sowie im Verschließen der Behältnisse.
Was passt rein?
Süßwaren, Snacks, Cerealien, Kaffee, Tee, Milchpulver, trockene Tiernahrung und andere trockene Produkte können mit der InlineCan verpackt werden. Produktabhängig werden die geeigneten Dosiersysteme integriert. In Verbindung mit der eichfähigen Wägetechnik entstehen hochpräzise Dosierergebnisse, die den Produktverlust auf ein Minimum reduzieren. Die verschlossenen Dosen können unmittelbar an die Endverpackung übergeben werden.
Was sind die Vorteile?
Von der InlineCan profitieren alle. Produzenten haben eine große Formatvielfalt, da sich die Formate bei identischer Grundfläche leicht umstellen lassen. Ein hochwertiges, exklusives Erscheinungsbild begeistert Konsumenten. Barriere-Eigenschaften schützen empfindliche Produkte und erhalten deren Aroma. Auch die Umwelt ist ein Gewinner: Da nur noch Rollenmaterial transportiert werden muss und keine fertig hergestellten, leeren Packmittel, entfallen viele LKW-Fahrten. Zugleich sinken die Transport- und Lagerkosten. 
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