InlineCan - Die perfekte Tabakverpackung
Praxis-Einblick bei JTI – die InlineCan erweist sich als ideale Tabakverpackung
Tabak gehört zu den ältesten, begehrtesten und vielseitigsten Kulturpflanzen. Bereits bei den amerikanischen Ureinwohnern als Heilpflanze begehrt, trat Tabak ab dem 15. Jahrhundert seine Erfolgsgeschichte als Genussmittel an. Getrocknet dient er als Grundlage für die unterschiedlichsten Endprodukte: Feinschnitt, Kautabak, Pfeifentabak, Schnupftabak und die wohl beliebteste Produktvariante – die Zigarette.
Der Markt für Tabakprodukte ist sehr schnelllebig. Verpackungstrends ändern sich häufig und Produzenten müssen zeitnah auf variierende Kundenbedürfnisse reagieren. Das gilt auch für JTI. Das Unternehmen ist einer der weltweit führenden Tabakhersteller. Am Standort Trier entstehen Tabakprodukte für den deutschen Markt sowie für den Export. Das Unternehmen war auf der Suche nach einem Hersteller, der eine Verpackungslösung für quadratische Tabakdosen anbieten kann. Neben Markttrends trug die TPD 2-Tabakproduktrichtlinie zum Wechsel von der runden Verpackung zur rechteckigen Kartondose „InlineCan“ bei. Die EU-weite Verordnung ist in Deutschland seit dem Jahr 2016 in Kraft und regelt, dass 95 Prozent der Produktfläche mit Warnhinweisen versehen sein müssen. Dies war laut Martin Feilen ein weiterer Grund für den Wechsel von der runden Kartonverpackung zur rechteckigen InlineCan, da so mehr Werbeflächen und weniger Warnhinweise auf dem Packmittel platziert werden können. Über Hörauf, den Spezialisten für die Herstellung von Kartonbehältnissen, kam der Kontakt zu Optima Consumer zustande. Um Verpackungslösungen mit der InlineCan anzubieten, arbeiten beide Unternehmen eng zusammen.

Dank der InlineCan wird aus 40 LKW-Fahrten eine einzige
Das gemeinsame Konzept von Optima und Hörauf wurde von JTI als „schlüssig“ empfunden, so Martin Feilen, Projektleiter im JTI-Werk in Trier. Der wichtigste Anspruch an die Verpackung: Dichtigkeit. „Tabak ist ein sehr empfindliches Produkt, das frisch bleiben muss“, erläutert Feilen. Tabak verliere mit der Zeit bei der Lagerung an Feuchtigkeit, daher ist die Dichtigkeit ein entscheidender Aspekt. Mit der InlineCan ergeben sich weitere Vorteile für JTI. Sie ist zum Beispiel wesentlich günstiger. Fertige Dosen sind sechs bis sieben Mal teurer als die InlineCan. Da die Kartondose direkt im Werk produziert wird, entfallen zudem Leerlieferungen. Der Verkehr auf dem Werksgelände hat deutlich abgenommen: statt 40 LKWs benötigt es nur noch einen LKW, der die Papierrollen für die InlineCan-Herstellanlage anliefert. Der Lagerraum, der bisher für die angelieferten Dosen benötigt wurde, kann nun anderweitig genutzt werden.

Induktiv versus thermisch: die Siegelung als entscheidender Vorteil
Seit Mai 2017 sammelt JTI Erfahrungen mit zwei OPTIMA CFS, welche die InlineCans mit Make-Your-Own (MYO)-Tabak befüllen und verschließen. Daher ist nun ein guter Zeitpunkt für die Optima-Redaktion, einmal nachzuhaken: Wie zufrieden ist JTI und wieso ist die OPTIMA CFS die passende Lösung für das Unternehmen?Besonders hebt Martin Feilen die induktive Siegelung hervor: „Mit der Membran steht und fällt die Frische des Tabaks.“ Wenn sie beschädigt ist, wird dem Tabak Feuchtigkeit entzogen. Mit der induktiven Siegelung könne sichergestellt werden, ob die Dosen korrekt versiegelt wurden. Ein weiterer Vorteil des Verfahrens ist, dass dabei nur die Folie und nicht das Produkt erhitzt wird. Ulrich Burkart, Sales Director Food Solutions bei Optima Consumer, ergänzt: „Die Schwierigkeit bei der induktiven Siegelung ist der Spagat zwischen der Dichtigkeit und dem Wunsch, die Folien an einem Stück ohne Rückstände abziehen zu können.“ Die hohe Dichtigkeit konnte nur Optima bieten, so Feilen. Im Vergleich zum thermischen Siegeln hat induktives Siegeln zudem einen geringeren Reinigungsaufwand und führe seltener zu Stillständen.
Die Anlagen werden im Dreischichtbetrieb an sechs Tagen die Woche betrieben. Die Installation ging innerhalb von vier Wochen „reibungslos“ über die Bühne, da „die Monteure vor Ort wussten, wovon sie reden“, berichtet Feilen.
Dank der modularen Bauweise sei die Verpackungsmaschine flexibel und JTI könne neuen Marktanforderungen schnell gerecht werden. So können etwa Leaflets eingelegt oder Feuchtigkeitsschwämme auf die Deckelinnenseiten geklebt werden. Feilen lobt die Anlage zudem für ihre „sehr gute Zugänglichkeit“, was eine einfache Reinigung ermögliche und der Arbeitsergonomie bei Reparaturarbeiten zugutekomme.




Die Anlagen erreichen einen Wirkungsgrad von 97 Prozent
Als „sehr positiv“ beurteilt Martin Feilen die Leistung der Maschinen: 150 Produkte verlassen sie pro Minute und dies unabhängig von den Formaten. Der Wirkungsgrad der Anlagen liegt bei 97 Prozent. Die Vorgabe von JTI wurde damit weit übertroffen. Auch die Ausschussrate liege mit 0,3 Prozent weit unter dem, was sich JTI gewünscht hatte. Da sich bei Formatwechseln nur die Höhe der InlineCans ändert, aber nicht deren Grundfläche, sind Formatwechsel werkzeuglos und schnell innerhalb von zehn Minuten durchführbar. Ein weiterer Vorteil, der sich aus den kurzen Formatwechselzeiten ergibt: Sie ermöglichen Testproduktionen und Produktionen mit geringen Stückzahlen.Wie steht es um die Reinigung und Hygiene? Um den hygienischen Anforderungen gerecht zu werden, haben die Optima-Ingenieure darauf geachtet, dass die Verpackungsmaschine keine Hohlräume hat. „Die Reinigung und Sauberkeit der Maschine ist sehr wichtig. Darauf wurde schon während der Konstruktionsphase Wert gelegt“, betont Feilen. Für Sauberkeit sorgt zudem eine antistatische Puck-Reinigung im Rücktransport, die Produktkontaminationen vermeidet.
Qualität und Zukunftssicherheit waren ausschlaggebend
Entscheidend war laut Martin Feilen zudem ein gutes beidseitiges Projektmanagement, da JTI Generalunternehmer ist und sich daher auf seine Lieferanten verlassen können muss. Dieses sei dank mehrerer Design Reviews bei Optima sehr strukturiert gewesen. Feilen lobt die Zusammenarbeit als „Vorzeigeprojektmanagement“. Durch einen ständigen Austausch konnten neue Ideen sofort umgesetzt werden.

„JTI ist sehr kritisch und
erwartet höchste Qualität“
Martin Feilen, Projektleiter im JTI-Werk Trier
Vorbeugende Wartung wird ein wichtiges Thema werden
In Zukunft wird JTI großen Wert auf das Linienmanagement und das digitale Zusammenspiel legen, berichtet Feilen. Die Themen vorbeugende Wartung, Service und Support würden für das Unternehmen immer wichtiger, da die Lagerung teurer Ersatzteile, wie zum Beispiel Steuerungskomponenten, schwierig sei. Oft hätten diese nicht mehr funktioniert, sobald sie gebraucht wurden. Das bestätigt, dass Optima mit dem Life Cycle Management Optima Total Care auf dem richtigen Weg ist (Wir berichteten in der o-com-Sonderausgabe Total Care). Es erfüllt genau jene hohen Anforderungen an den lebenslangen Service einer Verpackungsanlage, die Feilen beschreibt. Optima Total Care bietet mit WEmaintain und TCAP sowohl ein System für die zyklusbasierte als auch für die zustandsorientierte Wartung.Aufgrund der positiven Erfahrungen habe sich JTI für den Kauf zweier weiterer OPTIMA CFS entschieden. „Gemeinsam mit Optima und Hörauf haben wir in enger Zusammenarbeit eine Lösung entwickelt. Diesen Weg wollen wir fortsetzen“, so Feilen. Die Geschichte des Erfolgsduos ist also noch lange nicht zu Ende.