Die Zukunft ist modular

Modularität hat Hochkonjunktur im Anlagenbau. Insbesondere Verpackungsanlagen müssen sich rasch anpassen lassen, um schnell wandelnden Produkttrends zu entsprechen. Denn neue Produkte sollen so schnell wie möglich auf den Markt. Die Modularitätskonzepte von Optima Nonwovens und Optima Consumer unterstützen dies. Schon im Bestellprozess werden die Weichen für flexible Anlagen gestellt. So sind die Investitionen, die Optima Kunden heute tätigen, zukunftssicher.
Da sich die Märkte – also die Wünsche der Verbraucher – permanent ändern, müssen sich die Maschinen möglichst einfach und schnell anpassen lassen und eine kurze Time-to-Market unterstützen. In diesem Bereich sei man bereits Vorreiter, so Urich, man müsse das Thema für die Zukunft auf ein neues Level heben, um nachhaltig erfolgreich zu sein.
Das Entwicklungsprojekt OPTIMA ZERO von Optima Nonwovens.
Das Entwicklungsprojekt OPTIMA ZERO war der erste Schritt von Optima Nonwovens in Richtung eines ganzheitlichen Modularitätskonzepts. Das Pilotprojekt wurde auf den Messen Index und Interpack im Jahr 2017 erstmals vorgestellt.

Pilotprojekte ebnen den Weg für das Modularitätskonzept

Genau das hat man bei Optima Nonwovens getan. Entstanden ist ein Modularitätskonzept, das den Kunden des Unternehmens die Wahl lässt. Sie entscheiden, wie flexibel ihre Anlage sein soll. Doch zunächst zur Ausgangssituation. Bisher hat Optima Nonwovens den Kunden gemäß ihrer Anforderungen sowohl vorkonfigurierte Monoblock-Systeme zusammengestellt, aber auch modulare Anlagen gebaut. Schnell war klar, dass man ein Modularitätskonzept benötigt, das noch viel weitergeht. Eines der ersten Ergebnisse: das Pilotprojekt OPTIMA ZERO, das der Geschäftsbereich auf den Messen Index und Interpack im Jahr 2017 vorgestellt hatte. Ein Maschinenkonzept, das erstmals ermöglichte, innerhalb eines Taktes das Format umzustellen und somit die Produktionsgröße „1“ Wirklichkeit werden ließ.


Darauf baute ein Entwicklungsprojekt auf. Der Clou daran: Der Kunde entscheidet bereits beim Kauf, wie viele Module er einsetzen möchte. Damit trifft der Kunde die Grundsatzentscheidung, in welchem Maß seine Anlage auf Marktveränderungen reagieren kann. Das sei eine gute Sache, so Urich, da Unternehmensphilosophien doch ganz unterschiedlich seien, was die Langfristigkeit von Investitionen betreffe und auch Märkte unterschiedlich dynamisch seien.
Cobots, also Roboter, die in der Umgebung von Menschen agieren können.
Cobots, also Roboter, die in der Umgebung von Menschen agieren können, reduzieren die Arbeitskosten und eignen sich zum Beispiel für den Arbeitsschritt des Beutelauflegens.
„Diese Lösung hat zusätzlich den Charme, dass sich die Module in eine prozessoptimierte Position bringen lassen“, ergänzt Urich. Wenn das Produkt zum Beispiel kleiner wird, lassen sich die Module enger zusammenschieben und die Maschine erreicht höhere Leistungen. Werden Produkte größer, lässt sich mehr Platz schaffen, um beispielsweise Beutel zu öffnen. Ein entscheidender Vorteil im Vergleich zu Monoblock-Systemen, die von Anfang an alle vorgesehenen Formate beherrschen müssen, was unweigerlich zu Kompromissen führt.

Schnelle Upgrades mit standardisierten Modulen

Kunden entscheiden über indviduelle Konfiguration

Analog zur Konfiguration eines Autos haben die Optima Kunden bei der Bestellung noch die Wahl: Welche Extras sollen es denn sein? Wenn der Output besonders hoch sein soll, ist das „High Speed Package“ die richtige Wahl. Sollen Verpackungen besonders hoch komprimiert werden, darf es das „Volume Reduction Package“ sein. Anschließend muss lediglich noch das entsprechende Formatpaket ausgewählt werden, das den finalen Beutelcount abdeckt. Damit ergibt sich ein individuell konfiguriertes Verpackungssystem.

Die Verpackungsmaschine nach dem Baukasten Prinzip wird Realität

Kurzum: Werden weitere Module benötigt, sind diese in kürzester Zeit lieferbar, da sie standardisiert sind. Selbstverständlich lassen sich auch neue Innovationen integrieren. Auch bei der Gesamtlieferzeit ergeben sich deutliche Einsparungen, wenn keine völlig neuen Funktionalitäten benötigt werden.
Das Dosier-Segment.
Bei Bedarf lassen sich jederzeit einzelne Anlagensegmente anschließen oder entfernen. Das gilt auch für das Dosier-Segment, das auf dem Bild zu sehen ist. Da jedes Segment seine eigene Elektrik und Luftversorgung hat, sind Erweiterungen möglich.

„Unser Verständnis von Modularität ist, dass der Anwender eine Maschine erhält, mit der er den Marktbedarf flexibel abdecken kann“.

Markus Urich, Key Account Manager bei Optima Nonwovens

Single Serve: Modularität ist Standard

Die Zielsetzung im Bereich Modularität ist bei Optima Consumer dieselbe wie bei Optima Nonwovens. Es geht darum, den Kunden zukunftssichere Investitionen, schnelle Nach- und Umrüstungen und absolute Flexibilität zu ermöglichen. Die Verpackungs- und Abfüllanlagen von Optima Consumer sind modular aufgebaut und jederzeit, entsprechend den Bedürfnissen der Kunden, erweiterbar. „Vor allem im Single-Serve-Bereich (Single Serve, dt. Portionspackungen) rüsten unsere Kunden ihre Anlagen beinahe jährlich um“, berichtet Matthias Schaal, Director Mechanical Design Engineering bei Optima Consumer. Daher müssen die benötigten, standardisierten Module schnell verfügbar sein, um die dynamischen Marktanforderungen schnell umsetzen zu können.
OPTIMA CFL Abfüll- und Verschließmaschine für Kaffeekapseln
Die OPTIMA CFL Abfüll- und Verschließmaschine für Kaffeekapseln demonstriert die Fortschritte im Bereich Modularisierung – früher wurden vordefinierte Schweißgestelle eingesetzt, heute ist die Anlage in einzelne Segmente aufgeteilt.

Umstellen statt Umrüsten ist das Ziel

Der Fokus im Bereich Kosmetik liegt auf der Time-to-Market und stellt somit hohe Anforderungen an die Flexibilität der Verpackungs- und Abfüllanlagen. Hier spricht man bereits nicht mehr von Umrüsten, sondern von der Anforderung, Anlagen vollautomatisch umzustellen. Ansätze hierzu hat Optima Consumer auf der Pack Expo 2018 in Chicago präsentiert (siehe Bilder unten).

Doch wie wird Modularität technisch sichergestellt? „Mit einem flexiblen Raster-System“, erklärt Matthias Schaal. Auf diesem werden die Module platziert, die sich gegenseitig überlappen. Einzelne Anlagensegmente lassen sich so erweitern oder verkürzen und sind lediglich durch das Transportsystem verbunden. Mechanische und elektrische Komponenten sind in den Segmenten bereits vorinstalliert und werden durch die zentrale Maschinensteuerung vernetzt.

Früher musste bereits eine gewisse Anlagengröße gekauft und Platz für spätere Erweiterungen vorgehalten werden. Heute lassen sich beliebige Anlagenteile austauschen, ergänzen oder entfernen. Somit haben die Kunden von Optima Consumer den Vorteil, ihre Verpackungs- und Abfüllanlagen bei Bedarf sukzessive erweitern zu können. Optima Consumer entwickelt derzeit eine neue Modulplattform, die alle Prozessschritte einer Produktionslinie umfasst – von der Zuführung des Rohmaterials bis hin zur Tertiärverpackung. Durch den Einsatz standardisierter Module reduzieren sich
die Durchlaufzeiten erheblich und die Optima Kunden können somit dynamischer auf spezifische Marktanforderungen reagieren.

Modularität muss sich nicht nur an Um- und Nachrüstungen orientieren, es geht darum, in Prozessen zu denken und ganzheitliche Konzepte anzubieten, die weit mehr umfassen, als auf eine Erweiterbarkeit ausgelegt zu sein.
Roboter tauschen Module zum Abfüllen unterschiedlicher Produkte aus.
Die Vision: Roboter tauschen Module zum Abfüllen unterschiedlicher Produkte aus. Die Produkte verlassen in der benötigten Menge die Abfüllanlage.
Roboter tauschen Module zum Abfüllen unterschiedlicher Produkte aus.
Innerhalb kürzester Zeit gelingt es Optima Kunden so, auf die Nachfrage des Marktes zu reagieren.
   
    
Für Sie entscheidend
  • Optima Nonwovens hat ein Modularitätskonzept entwickelt, das ab sofort verfügbar ist.
     
  • Wenn der Bedarf nach neuen Modulen entsteht, lassen sich diese schnell nachliefern.
     
  • Langfristig sinken auch die Gesamtlieferzeiten neuer Anlagen.
     
  • Optima Consumer setzt im Single-Serve- Bereich seit langem auf modulare Anlagen.
     
  • Kosmetikunternehmen müssen immer dynamischer auf bestimmte Marktanforderungen reagieren können. Durch die stark wachsende Produktvielfalt müssen die Verpackungs- und Abfüllanlagen in der Lage sein, immer kleinere Batches zu produzieren.
     
  • Im Ergebnis können die Kunden beider Geschäftsbereiche künftig noch schneller auf neue Marktanforderungen reagieren.
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